Фирменный Автосервис

 

 

Сборка зубчатых и червячных передач

Сборка зубчатых и червячных передач
Важным фактором, оказывающим влияние на работу зубчатой передачи, является боковой зазор Со (рис. 1) между зубьями колес. На величину зазора оказывают влияние многие факторы: погрешность межосевого расстояния, погрешности изготовления корпусов редукторов, валов и самих зубчатых колес, а также тепловые деформации в процессе работы. Для нормальной работы зубчатого соединения зазор должен быть равен нулю. Но из-за множества факторов, перечисленных выше, приходится обеспечивать минимальный, обоснованный работой передачи зазор. В зависимости от этого установлены 12 степеней точности зубчатых колес. Наиболее часто в машиностроении применяют степени точности с 6 по 9. В процессах сборки зубчатых и червячных соединений необходимо учитывать погрешности обработки собираемых деталей и их взаимное влияние на окончательную точность бокового зазора.
Сборка зубчатых и червячных передач включает две типовые операции для всего разнообразия конструкций: установку зубчатого колеса на вал и установку "валов в сборе" в корпус редуктора.
Процесс установки зубчатого колеса на вал зависит от типа крепления на нем колеса. Наиболее часто встречается установка колеса на шпонку с переходной посадкой по диаметру вала. Установку колеса на вал с призматической шпонкой осуществляют в приспособлении прямым прессованием. Погрешность положения Δφ (рис. 1) шпоночного паза относительно шпонки хорошо компенсируется радиусом скругления R на торце шпонки. Сегментные шпонки имеют фаски 0,2... 0,5 мм, поэтому компенсация погрешности Δφ затруднена. Напрессовку колеса на вал с сегментной шпонкой проводят в два этапа: сначала напрессовывают колесо без шпонки примерно до середины шпоночного паза, затем устанавливают шпонку и допрес-совывают колесо. При установке шпонки погрешность Δφ компенсируется поворотом колеса.
При установке валов в сборе в редуктор образуется зубчатое соединение. Наиболее просто сцепление зубчатых колес происходит при укладке валов в разъемные корпуса, так как сопряжение осуществляется по касательной к зубчатому венцу. При установке вала в расточки корпуса осевой подачей необходимо поворачивать вал, чтобы избежать торцевого упора зубьев зубчатых колес.
Обеспечение точности бокового зазора в зубчатом соединении зависит от типа передачи. В цилиндрических зубчатых соединениях 7-й степени точности и грубее необходимый боковой зазор обеспечивают при использовании метода полной взаимозаменяемости. Для более точных передач необходима притирка зубчатых колес после их обработки. Притирку осуществляют на специальных станках. После притирки зубчатые колеса маркируют и передают на сборку. Боковой зазор в собранном зубчатом  соединении можно определить, если вал одного из колес закрепить приспособлением 2, а на вал второго колеса одеть оправку 1 (рис. 2). Разность показаний индикатора 3 при покачивании оправки, отнесенная к радиусу делительной окружности, будет равна боковому зазору в соединении. Опорой индикатора 3 и приспособления 2 может быть корпус редуктора. Средний зазор можно определить, проведя несколько измерений по окружности. Окончательный контроль зубчатого соединения производят по пятну контакта.
На зубья одного из колес наносят краситель и проворачивают зубчатые колеса. Пятна контакта должны располагаться равномерно по поверхности зуба, занимая не менее 60 % его площади. По смещению пятна в ту или иную сторону можно судить о погрешностях соединения. Количественную оценку погрешности в этом случае можно получить специальными измерениями.
В конических зубчатых передачах боковой зазор регулируют в процессе сборки. При правильном зацеплении образующие конусы делительных окружностей обоих колес сходятся в одной точке О (рис. 3). Однако погрешности обработки и сборки приводят к осевому смещению вершин и перекосу осей конусов во всех трех плоскостях. В процессе сборки возможно регулирование только осевого смещения при помощи прокладок.
На практике регулировку осуществляют следующим образом. Сборочные единицы с зубчатыми колесами (см. рис. 3) устанавливают в корпус без прокладок 1 и 2 и добиваются совмещения делительных конусов зубчатых колес, осуществляя контроль зацепления по пятну контакта. После получения нормального сопряжения измеряют необходимую толщину прокладок, подбирают и устанавливают прокладки и затягивают крепежные детали крышек.
Однако многие конструкции требуют одновременно с установкой бокового зазора регулировки зазоров в подшипниках. В этом случае процесс сборки целесообразно разделить на два этапа. На первом этапе (см. рис. 3, а) обеспечивают зазоры в подшипниках, контролируя размер h при помощи технологической скалки. Окончательно зазор в зубчатом сопряжении выдерживают на втором этапе (см. рис. 3, б). Вал в сборе со вторым колесом устанавливают с приложением осевой силы, гарантирующей выборку зазоров. В этом положении измеряют зазор под прокладку 2. Фактическая толщина прокладки должна быть Н = е + СХ где е - измеренный зазор под прокладку; Сх - осевое перемещение колеса, соответствующее необходимому зазору в сопряжении.
После подбора и установки прокладок производят закрепление крышек.
При сборке червячных передач необходимо обеспечить оптимальный боковой зазор в сопряжении, а также симметричное расположение колеса относительно оси червяка и червяка относительно оси колеса. Наибольшее влияние на боковой зазор оказывает погрешность межосевого расстояния. В процессе сборки погрешность межосевого расстояния можно уменьшить пригонкой или пришабриванием цилиндрической поверхности опор при укладке вала с колесом в корпус.
Сборку червячной передачи начинают с установки вала червяка в сборе с подшипниками в корпус. Во время этой операции комплектом прокладок 2 (рис. 4) регулируют зазоры в подшипниках и симметричность расположения червяка относительно оси колеса. Симметричность контролируют по размеру В (см. рис. 4) с помощью приспособления 1, установленного вместо вала с колесом. Затем приспособление 1 убирают и устанавливают вал в сборе с колесом и подшипниками.
Боковой зазор в червячном соединении контролируют по схеме, приведенной на рис. 2. При этом закрепляют колесо и измеряют угол холостого хода червяка, который связан с боковым зазором.


Рычаги и шатуны Шатуны Содержание процесса управления качеством продукции  Токарная обработка Ступенчатые валы Совершенствование системы управления качеством выпускаемой продукции на промышленном предприятии Получение заготовок из проката Рисунок 1 к практической 3 Рисунок 2 к практической работе 3 Рисунок 3 к практической работе 3 

 

Образовательный сайт Бармашовой Л.В.

Рассылки Subscribe.Ru
Современное образование
Подписаться письмом