Фирменный Автосервис

 

 

Выбор экономичного варианта технологического процесса

Наиболее экономичный вариант технологического процесса чаще всего выбирают по результатам сравнения себестоимости обработки заготовок, в которой отражаются затраты живого и овеществленного труда. Существуют различные методы расчета себестоимости.

Наиболее точным считается метод прямого калькулирования - элементный метод, - при котором сравнивают технологическую себестоимость Ст обработки. В общем случае величина Ст соответствует цеховой себестоимости и складывается из следующих элементов:

Ст = Сз.р + Сз.н + Сэ + Св.м + Ср.и + Ск.и + Соб + Ср + Сп + Спл + Сц + Сзаг,

где:     Сз.р, Сз.н - соответственно заработная плата рабочих и наладчиков с начислениями;

            Сэ - затраты на силовую электроэнергию;

            Св.м - затраты на вспомогательные материалы (СОЖ, обтирочные и др.);

            Ср.и, Ск.и - затраты на эксплуатацию и амортизацию режущего инструмента, контрольно-измерительного инструмента и приборов соответственно;

            Соб - затраты на амортизацию оборудования;

            Ср - затраты на ремонт и эксплуатацию оборудования;

            Сп - затраты на эксплуатацию и амортизацию станочных приспособлений;

            Спл - затраты на эксплуатацию и амортизацию производственных помещений;

            Сц - общецеховые расходы (заработная плата вспомогательных рабочих, инженерно-технического персонала, служащих, а также затраты на эксплуатацию и ремонт оргтехники и пр.);

            Сзаг - стоимость исходной заготовки (ее изготовление, материал за вычетом стоимости реализуемых отходов - стружки).

Если в сравниваемых вариантах значения отдельных элементов себестоимости не изменяются, то их из расчета можно исключить. Например, если прежней остается организационная структура участка или цеха, если используются одни и те же исходные заготовки, то в расчетную зависимость можно не вводить значения Сц и Сзаг.

Метод прямого калькулирования является основным методом сопоставления экономичности технологических процессов во всех ответственных случаях проектирования, особенно в условиях массового и крупносерийного производства. Этот метод точен, но трудоемок, вследствие чего в цехах действующих производств используется редко.

Более часто, особенно в серийном производстве, применяют метод на основе укрупненных нормативов затрат - нормативный метод. В этом случае Ст рассчитывают по той же формуле, но отдельные слагаемые себестоимости находят не прямым расчетом по точным зависимостям, а по соответствующим таблицам нормативов затрат, отнесенных к часу или к минуте работы станка.

Нормативы устанавливают с учетом некоторых средних условий выполнения операций, наиболее характерных для данного типоразмера станка.

Элементы себестоимости, отнесенные к единице времени, складывают, а затем умножают на фактическое время работы станка и получают приближенное значение технологической себестоимости операции. Нормативный метод значительно сокращает объем расчетов.

При бухгалтерском методе расчета технологической себестоимости обработки Ст используют следующую формулу:

Ст = Сзаг + Сз.р + Сц.р,

где:     Сц.р - сумма цеховых расходов, не учтенных другими слагаемыми. Эти расходы выражают в процентах (Z) от заработной платы производственных рабочих: Сц.р = Сз.р Z/100. Значение Сц.р зависит от типа и степени автоматизации производства и колеблется от 150 % в массовом до 800 % и более в единичном производстве. С учетом значений Сц.р технологическая себестоимость

Ст = Cзаг + Сз.р[l + (Z/100)].

Этот метод определения себестоимости прост, но непригоден для оценки различных вариантов технологического процесса, так как не учитывает разницы расходов на эксплуатацию и амортизацию оборудования и средств технологического оснащения зависимости от их сложности.

Более точную оценку вариантов технологических процессов можно получить, сравнивая их по трудоемкости механической обработки и коэффициентам основного времени, использования материала и загрузки оборудования.

Трудоемкость всего технологического процесса равна сумме трудоемкости tштi всех n операций, составляющих данный процесс.

В поточном производстве трудоемкость технологического процесса равна произведению такта выпуска tв на число всех операций: Tт.п = tвn.

Иногда варианты сравнивают по станкоемкости изготовления партии деталей.

Коэффициент основного времени представляет собой отношение основного времени к штучному Kо = τо/ tшт: чем он выше, тем производительнее используется станок.

Коэффициент Ки.м использования материала по ГОСТ 3.1404-86 определяют отношением массы готовой детали Мдет к массе заготовки Мзаг:

Ко = Мдетзаг.

Его рекомендуемые значения: Ки.м ≥ 0,5...0,6 - для единичного, Ки.м ≥ 0,7 - для серийного и Ки.м ≥ 0,85 - для массового производства.

Коэффициент Кз загрузки оборудования характеризует отношение расчетного числа станков к фактически принятому. Этот коэффициент стремятся приблизить к единице. В массовом производстве Кз = 0,85...0,90, в серийном Кз = 0,6...0,7. При оценке вариантов технологических процессов коэффициент загрузки представляет собой среднее арифметическое значений Кз для всех станков, на которых выполняют обработку.

Относительные критерии используют в дополнение к абсолютным. Самостоятельного значения для оценки экономичности технологических вариантов эти критерии не имеют. Иногда в качестве критериев оценки экономичности технологических процессов используют величины основного τо или штучного τшт времени и др.


Качество машин и их элементов. Общие сведения Качество деталей машин Технологичность конструкций изделий Классификация технологических процессов Определение типа производства Технологическая документация Технологический маршрут обработки Составление технологического маршрута обработки Повышение экономической эффективности деятельности металлургического предприятия (на примере ОАО «Металлургпром» РЕФЕРАТЫ, ДОКЛАДЫ 

 

Образовательный сайт Бармашовой Л.В.

Рассылки Subscribe.Ru
Современное образование
Подписаться письмом