Фирменный Автосервис

 

 

Технология изготовления отливок из черных металлов

Основной задачей, стоящей перед литейным производством, является максимальное приближение формы и размеров литых заготовок к форме и размерам готовых деталей. Специальные способы изготовления литых заготовок позволяют приблизиться к размерам готовых деталей, повысить коэффициент использования металла, резко уменьшить объем механической обработки.

Благодаря разработке смесей с высокой прочностью во влажном состоянии, методов выбивки форм без механических ударов опок, использования опок с высокой жесткостью, применения систем управления и на основе бесконтактных датчиков и логических элементов, а также благодаря созданию надежно работающих быстродействующих формовочных автоматов широкое распространение получили автоматические и поточные линии опочной и безопочной формовки.

Самым распространенным и высокопроизводительным способом формообразования является способ уплотнения форм прямым прессованием.

Весьма эффективным способом изготовления чугунных отливок щитов электродвигателей с высотами оси вращения до 250 мм, крышек, муфт и других мелких деталей является литье в песчано-глинистые формы, получаемые на линиях безопочной формовки, со сборкой форм в горизонтальную непрерывную стопку и вертикальным разъемом. Этот способ не требует опочной оснастки, больших транспортных средств, отличается простотой выбивных устройств и автоматизацией почти всех технологических операций.

Формовочную смесь засыпают в бункер, из которого она сжатым воздухом подается в рабочий резервуар. С одной стороны резервуара находится подвижная модельная плита, передвигаемая штоком поршня цилиндра, с другой стороны — поворотная модельная плита; боковые стенки модельной плиты ограничены кассетами. Формовочная смесь в резервуаре уплотняется при передвижении модельной плиты. После уплотнения формы рамка вместе с поворотной плитой отодвигается и модель извлекается из формы. Модельная плита поднимается вверх, уплотненная полуформа передвигается штоком, в результате чего образуется безопочная стопа. Шток с подвижной плитой извлекаются из полуформы и возвращаются в исходное положение. После этого все операции повторяются,

Готовая оболочковая полуформа с помощью толкателей снимается с модельной плиты и соединяется с другой полуформой.

Полученную форму в вертикальном или горизонтальном положении заливают металл. Форма легко разрушается при выбивке готового изделия.

При литье в оболочковые формы уменьшаются припуски на механическую обработку отливок, что сокращает трудоемкость механической обработки и снижает массу отливок на  15—25  %.

На Томском  электромеханическом заводе  «Сибэлектромотор» отливку станин электродвигателей серии 4А с высотой оси вращения 112 мм производят в облицованных кокилях.

Принцип литья в облицованный кокиль заключается в том, что на рабочую поверхность кокиля, предварительно нагретую до 200 °С, наносится слой толщиной 4—8 мм одноразовой песчано-смоляной облицовки на термореактивном связующем. В отдельных зонах кокиля толщина облицовки может быть большей или меньшей, в зависимости от условий охлаждения различных частей отливок. Таким образом, можно получать отливки с дифференцированной структурой.

Технология получения отливок в облицованных кокилях сочетает в себе преимущества кокильного литья и литья в оболочковые формы. По сравнению с литьем в чистый (необлицованный) кокиль литье в облицованный кокиль имеет следующие преимущества: повышенную стойкость кокилей (до 30000 заливов), исключение из технологического процесса операций отжига отливок, упрощенную конструкцию кокиля (его можно изготавливать с литыми рабочими гнездами, не требующими механической обработки, что снижает стоимость кокиля), возможность получения отливок с выступающими частями и глубокими полостями, точных отливок любой конфигурации и оптимальных условий их затвердевания.

Прочностные и пластические свойства чугуна, стабильность качества отливок неразрывно связаны с особенностями процесса плавки, поэтому совершенствование технологии плавки чугуна является одной из актуальных проблем литейного производства. На многих заводах плавку чугуна производят в вагранках. В последнее время у нас в стране и за рубежом для плавки чугуна интенсивно внедряются электрические печи, особенно индукционные промышленной частоты.

Преимущества индукционной плавки серого чугуна перед получением его в вагранках следующие: возможность неограниченного использования отходов собственного производства (стружки, отходов электротехнической стали после штамповки и т. п.), повышение качества чугуна благодаря получению однородного расплава с равномерным химическим составом и меньшим содержанием вредных примесей, стабильность свойств выплавляемого чугуна, уменьшение потерь металла за счет снижения угара металлической шихты, улучшение санитарно-гигиенических условий труда, сокращение потребности в дефицитном литейном коксе и литейном чушковом чугуне, сокращение транспортных расходов.

При переплаве в индукционных печах промышленной частоты стальной стружки или штамповой высечки можно получать так называемый синтетический чугун, по качеству не уступающий ваграночному.

Технология получения стальных отливок такая же, как и чугунных, но имеет некоторые особенности. Сталь по сравнению с чугуном имеет более низкие литейные свойства. Линейная усадка стали составляет около 2 %, что является причиной возникновения большого количества усадочных раковин и трещин в отливках, имеющих резкие переходы от больших сечений к малым. При застывании сталь быстрее покрывается коркой, что препятствует выделению газов, и поэтому в стальных отливках, по сравнению с чугунными, больше газовых раковин. При охлаждении стали кристаллы, образующиеся в разное время, имеют разный состав. Это приводит к тому, что в разных точках стальной отливки показатели физико-механических свойств могут иметь различные значения.

Существует ряд способов улучшения литейных свойств стали. Уменьшение газовых раковин достигается введением различных добавок. Применяют выдержку стали в ковшах, перед заливкой, чтобы газы успели выделиться из металла. Для более свободной усадки отливок литейную форму делают с податливыми прослойками и пустотами. Высокая температура заливки стали требует применения высокоогнеупорных формовочных материалов. Форма должна иметь повышенную прочность, податливость и газопроницаемость. Во избежание образования усадочных раковин для питания массивных частей отливок широко практикуют применение прибылей. Следует иметь в виду, что прибыль выполняет свое назначение только в том случае, если жидкий металл в ней затвердевает позднее, чем в самой отливке. Рациональной форме и размерам прибыли следует уделять большое внимание, так как расход жидкого металла на прибыли доходит до 50 % и более от массы отливки, что снижает выход годного литья.

Готовые отливки из черных металлов подвергают дробеструйной очистке и грунтовке. В таком виде они поступают на склад для хранения и дальнейшей механической обработки.


Существующие подходы к управленческой деятельности Адаптационная работа с новичками Оперативно-кадровый уровень управления персоналом КОНСУЛЬТАЦИИ ПО ПОСТУПЛЕНИЮ В ВУЗ  Способы получения отливок Технология изготовления отливок из цветных сплавов Кузнечное производство и получение деталей прессовкой Ковка Свободная ковка Поперечно-клиновая прокатка 

 

Образовательный сайт Бармашовой Л.В.

Рассылки Subscribe.Ru
Современное образование
Подписаться письмом