Фирменный Автосервис

 

 

Установка заготовок на оборудование и выверка

Установка заготовок на оборудование и выверка
Особенности установки и закрепления заготовок
Обеспечение точности обработки, безопасности работы и сохранности станков при изготовлении крупных деталей связано с соблюдением определенных правил установки и закрепления заготовок. В единичном производстве заготовки чаще всего устанавливают в универсальные приспособления (патроны, жесткие и вращающиеся центры, тиски, различные поворотные и делительные устройства и т.д.), которые закрепляют на столе станка или на рабочей плоскости стола с помощью различных прижимов и прокладок.
Для закрепления выбирают поверхности, максимально удаленные одна от другой. При этом должно быть обеспечено полное прилегание установочных поверхностей заготовки к установочным поверхностям приспособления или прокладкам с обязательным размещением прижимов над ними.
Необходимо также учитывать жесткость закрепляемых заготовок. Так, для токарной обработки жестких валов (отношение L/d < 2) заготовку ^закрепляют в патроне, в противном случае один из концов поджимают задним центром. Нежесткие валы (отношение L/d > 15) обрабатывают с применением поддерживающих люнетов, число которых определяют из соотношения
N = L/I5d,
где L - длина заготовки,
d - диаметр.
Люнеты устанавливают на заранее проточенные в заготовках технологические пояски.
Формы и размеры центровых отверстий выбирают с учетом их использования в ходе ТП изготовления, транспортных работ или последующего хранения деталей, а также обеспечения повышенной точности обработки и суммарной массы деталей, собранных с валом.
Для сверления глубоких отверстий заготовку вала предварительно обтачивают по наружному диаметру, протачивают пояски под люнеты и для контроля подрезают торцы, размечают центры и проводят зацентровку. Обтачивание проводят с целью выявления возможных дефектов, уменьшения биения заготовки в процессе обработки и последующего ее коробления. Пояски под люнеты и для контроля точности установки заготовки на станке выполняют длиной около 50 мм с шероховатостью поверхности Rz = 40 мкм. Отклонение от перпендикулярности обработанных торцев к оси просверливаемого отверстия выдерживают в пределах 0,2 ... 0, 5 мм. Соблюдение данных рекомендаций позволяет получить глубокие отверстия с уводом оси при сверлении сверлом одностороннего резания до 0, 5 ... 0, 6 мм, а при растачивании головкой одностороннего резания до 0,4 мм на 1 м длины. Последующее растачивание с использованием плавающей пластины не уменьшает увод оси отверстия.
При установке тяжелых заготовок следует учитывать допустимую нагрузку на станок с учетом массы приспособлений и других вспомогательных устройств.
Детали типа корпусов и плит устанавливают так, чтобы до их закрепления зазор между установочной поверхностью детали и прокладкой, а также между рабочей поверхностью стола станка и прокладкой был не более 0,03 ... 0, 05 мм при чистовой обработке. В особых случаях значения этой величины задают в технологической карте.
Постоянное увеличение размерных и массовых характеристик изготовляемых деталей, интенсификация условий их обработки обусловили необходимость приложения больших, чем ранее усилий для закрепления заготовок и инструментов.
С учетом того, что изготовление деталей на крупном оборудовании продолжается по несколько часов, а обеспечить герметичность и надежность гидросистем силовых устройств удается далеко не всегда, применяют дополнительные механические устройства, позволяющие после приложения необходимого усилия закрепления к заготовке отказаться от гидрозажима. Это создает безопасные условия работы и повышает долговечность силовых устройств. Данный принцип широко используется в современных конструкциях приспособлений.
Для выверки деталей на тяжелых расточных станках применяют пневмогидравлический домкрат (рис. 3), в котором для перемещения заготовки масло подают в рабочую полость между цилиндром 1 и поршнем 2 с помощью плунжерного насоса 3, приводимого в действие пневмодвигателем 4- Установленная на необходимую высоту заготовка фиксируется гайкой 6. Посредством дроссельного крана 5 давление во внутренней полости домкрата уменьшается до атмосферного.
При закреплении заготовок широко используют универсальные гидроцилиндры. Одна из таких конструкций (рис. 4) приводится в действие вращением винта 8 с последующим перемещением вниз плунжера 7. Выталкивая масло в полость между цилиндром 1 и поршнем 2, добиваются перемещения поршня на необходимую величину. Таким образом, поднимают зажимную планку 5, лежащую на бурте поршня и на детали. Планка предварительно прижата гайкой 6. Герметичность системы обеспечивают уплотнения 3 и 4- После закрепления гайкой 9 фиксируют верхнее положение поршня гидрозажима, а давление масла уменьшают.
Универсальный силовой цилиндр устанавливают по отношению к закрепляемой заготовке так, чтобы l/h < 1. В этом случае усилие закрепления достигает 10 ... 15 т.
Из широкой номенклатуры применяемых кулачков и кулачковых устройств следует отметить гидропластные кулачки.
Кулачки одностороннего действия (рис. 5) успешно применяют на токарных и карусельных станках. Заготовку предварительно закрепляют винтом 5 с усилием 1, 5 ... 2, 0 т, а окончательно - вращением внутреннего винта 6, который давит на плунжер 3 через переходник А.
Соотношение между площадями цилиндра 1, поршня 2 и плунжера 3 подобрано так, что при осевом усилии на винте 6 в 100 Н сила закрепления заготовки кулачком достигает 2000 Н, а рабочее давление гидропласта достигает 50 МПа. Гидропластный механизм позволяет закреплять заготовки в обхват или враспор.
В процессе установки й после закрепления проводят выверку положения заготовки. Во всех случаях точность выверки на многоцелевых, расточных и им подобных станках задает технолог в ТП. Если выверку проводят по разметке, точность выдерживают в пределах ±0,5 мм на всей длине детали, если же с помощью индикаторов по поверхностям, имеющим шероховатость в пределах Ra = = 2,5... 20 мкм, то достигают точности ±0,02... 0,03 мм на длине 1000 мм.
Предварительную выверку параллельности плоскости приспособления - угольника –пазу стола станка и шпинделю осуществляют масштабной линейкой относительно паза (рис. 6), окончательную - проводят при перемещении щупа индикатора по плоскости угольника (указано стрелками). Индикатор устанавливают на державку, закрепленную в шпинделе. Отметим, что выверку параллельности боковой поверхности корпусной детали оси шпинделя проводят аналогично. Проверить параллельность плоскости детали плоскости стола станка можно, используя индикатор, закрепленный на стойке (рис. 7, а). Основание стойки перемещают по столу, а щуп индикатора - по контролируемой плоскости (указано стрелками).
Параллельность плоскости детали направлению перемещения стола и шпинделя выверяют также с помощью державки с индикатором, закрепленным в шпинделе (рис. 7, б). При касании щупа индикатора плоскости детали осуществляют осевое перемещение шпинделя и поперечное перемещение стола (указано стрелками).
Проверку перпендикулярности торцевой плоскости корпусной детали к оси шпинделя осуществляют при касании щупа индикатора на державке, закрепленной в шпинделе, с контролируемой поверхностью. При повороте шпинделя на 360° показания индикатора не должны превышать установленного значения (рис. 8). Аналогичным образом выверяют перпендикулярность оси вала к оси шпинделя станка.
Положение заготовки, при котором ось ранее обработанного отверстия должна быть параллельна оси шпинделя, выверяют с помощью державки с индикатором, закрепленной в шпинделе, и эталонной оправки, установленной в отверстие детали (рис. 9). Щуп индикатора при перемещении стола или шпинделя перемещают вдоль образующей эталонной оправки в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. В процессе выверки заготовку поворачивают в нужном направлении. По аналогии с этим осуществляют проверку параллельности осей вала и шпинделя.
В зависимости от конструктивных особенностей валов, их габаритных размеров, массы, а также типов и характеристик станков для обработки глубоких отверстий используют схемы установки и выверки, показанные на рис. 4.10. Деталь 2 устанавливают в кулачках барабана 3 и предварительно выверяют рейсмусом, а окончательно -индикаторами 1 по контрольным пояскам с точностью до 0,2 мм (см. рис. 4.10, а), либо левый конец детали 2 (вала) закрепляют в кулачках барабана 3, правый - в люнете 4, а проверку биения осуществляют индикаторами 1 по контрольному пояску и оправке шпинделя 5 с точностью 0,1... 0,2 мм (см. рис.10)


Токарная обработка Литье Анализ технологичности конструкции детали Методы получения заготовок и припуски Разметка заготовок Технология изготовления корпусных деталей Управление технологическими процессами Основные методы управления технологическими процессами Технологическая подготовка технического перевооружения и реконструкции участков и цехов предприятий Автоматизация технологической подготовки производства 

 

Образовательный сайт Бармашовой Л.В.

Рассылки Subscribe.Ru
Современное образование
Подписаться письмом