Фирменный Автосервис

 

 

Рычаги и шатуны

 Шатуны
рычагиРычаги
К деталям класса рычагов относятся собственно рычаги разной формы, тяги, серьги, поводки, коромысла, балансиры, вилки, прихваты и шатуны. Конструктивные разновидности рычагов показаны на рис. 1.
Рычаги являются звеньями кинематических цепей машин, которые выполняют требуемые перемещения деталей с необходимой скоростью или фиксируют их положение относительно других деталей. Детали данного класса имеют два или большее количество основных отверстий, оси которых расположены параллельно или под различными углами. Тело рычагов представляет собой стержень, как правило, некруглого сечения. В деталях этого класса кроме основных отверстий могут быть шпоночные и шлицевые канавки, крепежные отверстия и прорези в бобышках.
Технические условия на изготовление рычагов: точность диаметров основных отверстий IT1... 7Т9, шатунов - IT6 ... IT8; отклонения межосевого расстояния основных отверстий 0,05 ... 0,2 мм; точность размера между торцами бобышек по IT10, IT1l; точность ширины шпоночных пазов по IT9, IТ10; отклонение от параллельности осей основных отверстий 0,05 ... 0,25 мм на 100 мм длины; отклонение от перпендикулярности торцевых поверхностей бобышек, головок шатунов относительно оси основных отверстий 0,05... 0,Змм на 100 мм радиуса; отклонение от перпендикулярности торцевых поверхностей лапок вилок относительно оси основных отверстий 0,1... 0,3 мм на 100 мм длины; отклонение от соосности наружных поверхностей головок нагруженных рычагов, тяг, серег относительно оси отверстий 0,5... 1 мм (из условий прочности); шероховатость поверхностей основных отверстий Ra = = 0,32 ... 2,5 мкм, торцев головок Ra = 1,25 ... 3,2 мкм.
Рычаги и шатуны изготовляют из конструкционных и легированных сталей 20, 35, 45, 35Х, 40Х, 18ХНМА, 18ГН4ВА, а также серого и ковкого чугуна СЧ10, СЧ15, КЧ37-12 и др. В зависимости от объема выпуска, типа производства и применяемого материала заготовки получают ковкой, штамповкой или литьем. При изготовлении рычагов ковкой желательны простые формы, образованные плоскими и цилиндрическими поверхностями. При изготовлении заготовок штамповкой выбранная поверхность разъема должна обеспечить легкую выемку заготовки из штампа. Предпочтительна симметричная форма заготовки относительно поверхности разъема и разъем по плоской поверхности (а не по криволинейной). Это облегчает и упрощает изготовление штампов.
Для штамповки используют паровоздушные штамповочные молоты. Чем больше объем выпуска, тем больше оснований использовать высокопроизводительное оборудование: кривошипные прессы, горизонтально-ковочные машины, метод поперечно-винтовой прокатки. Плоские рычаги (типа серег) штампуют из листа соответствующей толщины. Для снятия остаточных напряжений после штамповки и улучшения обрабатываемости после кузнечных операций заготовки рычагов подвергают нормализации. Стальные рычаги и вилки из среднеуглеродистых сталей, работающие при значительных нагрузках, для повышения прочности подвергают термической обработке (закалка и отпуск). Перспективным для изготовления рычагов, вилок является использование метода горячего прессования порошковых материалов, позволяющего получить заготовки практически без пор, с мелкозернистой структурой, что обеспечивает требуемые прочностные свойства изделий. Данный метод почти полностью исключает последующую механическую обработку, а при автоматизации производства деталей из порошков и ручной труд.
При изготовлении заготовок литьем предпочтительнее прямолинейная форма рычага вместо криволинейной. Это упрощает изготовление модели и формы, так как допускает разъем в одной плоскости. Заготовки рычагов получают литьем в песчаные формы. Для образования основных отверстий применяют стержни. Заготовки стальных рычагов сложной формы и небольших размеров получают литьем в керамические формы по выплавляемым моделям. Для устранения возможного искривления рычаги из стали и ковкого чугуна подвергают правке до и в процессе обработки.
Для повышения точности заготовок применяют плоскостную или объемную калибровку. Плоскостная калибровка (чеканка) обеспечивает получение точности вертикальных размеров на отдельных участках поковок. Ее проводят в холодном состоянии на чеканочных кривошипно-коленных прессах. Поверхности, подвергнутые чеканке, в дальнейшем не обрабатывают вовсе или только шлифуют. Объемная калибровка обеспечивает точность размеров поковки в разных направлениях. Для мелких рычагов калибровку выполняют в холодном состоянии, для крупных -в горячем с нагревом заготовки до определенной температуры. Маршрут обработки заготовок рычагов резанием следующий:
1) последовательная или параллельная обработка торцевых поверхностей основных отверстий (у заготовок, подвергнутых чеканке или полученных точным литьем, эту обработку часто не производят);
2) обработка основных отверстий;
3) обработка шпоночных пазов или шлицевых поверхностей в основных отверстиях;
4) обработка поверхностей стержня рычага, прорезей, пазов;
5) обработка вспомогательных отверстий, нарезание резьбы.
Применяют варианты маршрута, в которых первая и вторая операции меняются местами или объединяются в одну. Например, при обработке на фрезерно-сверлильно-расточном станке в одной операции объединяют несколько видов обработки.
На разных этапах ТП используют различные технологические базы (рис. 2).
При обработке торцевых поверхностей основных отверстий за базу принимают торцы и наружные поверхности бобышек (см. рис. 2 а).
При обработке основных отверстий за базу берут обработанные торцы и наружные необработанные поверхности головок, благодаря чему обеспечивают равностенность головок (см. рис. 2, б). Для обработки шпоночных и шлицевых канавок рычаги базируют по обработанной поверхности одного из основных отверстий и торцев (см. рис. 2, в). Для угловой ориентации используют либо второе отверстие, либо необработанную поверхность стержня, либо вторую бобышку рычага. При обработке пазов, уступов, технологических лысок, фасонных исполнительных поверхностей, рычагов применяют схемы базирования, показанные на рис. 2, г - д. При обработке отверстий в большой и малой головках шатуна в качестве базы используют обработанные торцы, две технологические лыски на малой головке и одну лыску на большой головке рычага (см. рис. 2, е ). При построении маршрута обработки рычагов должен быть выдержан принцип постоянства базы. В наибольшей степени это возможно при обработке в приспособлениях-спутниках на автоматических линиях.
Выбор оборудования и оснастки определяется объемом выпуска, типом производства, конструктивными и технологическими особенностями деталей. В условиях мелкосерийного производства рычаги обрабатывают на универсальных станках или станках с ЧПУ с применением УНП и У СП. В условиях серийного производства наибольшее использование находят групповые методы обработки с применением многоместных групповых приспособлений с широким использованием станков с ЧПУ. В крупносерийном и массовом типах производства рычаги обрабатывают на специализированных многопозиционных станках и автоматических линиях.
Контроль рычагов в массовом производстве осуществляют с помощью специальных контрольных приспособлений, а в остальных производствах при помощи универсальных измерительных средств: скоб, индикаторов, щупов. Схемы контроля отклонений представлены на рис.3.
Плоскостность торцевых бобышек проверяют на контрольной плите при помощи щупа. Расстояние между осями отверстий проверяют, вставляя в них гладкие контрольные оправки и измеряя микрометрической скобой расстояние между ними. Зная диаметры оправок, можно найти размер между осями отверстий. Соосность расположения отверстий у вильчатых рычагов проверяют контрольным валиком, который должен без заеданий входить в оба отверстия.
Параллельность отверстий контролируют, вставляя в отверстия рычага специальные валики. Для этого рычаг устанавливают в вертикальное положение на призмы (см. рис. 3, а). При покачивании рычага на нижней оправке определяют показание индикатора, соответствующее вертикальному положению рычага. Измерения с каждой стороны проводят на одинаковых расстояниях от торцев бобышек. Разница показаний индикатора указывает на отклонение от параллельности осей отверстий на длине L.
Перпендикулярность торцев бобышек к осям основных отверстий проверяют индикатором при установке рычага на контрольной оправке в центрах (см. рис.3, б) или посредством щупа, используя контрольный валик с буртом.


Основные методы управления технологическими процессами Технологическая подготовка технического перевооружения и реконструкции участков и цехов предприятий Автоматизация технологической подготовки производства Концептуальные модели автоматизированных систем технологической подготовки производства Обработка давлением Шатуны Содержание процесса управления качеством продукции  Токарная обработка Ступенчатые валы Сборка зубчатых и червячных передач 

 

Образовательный сайт Бармашовой Л.В.

Рассылки Subscribe.Ru
Современное образование
Подписаться письмом