Фирменный Автосервис

 

 

Расчет припусков на механическую обработку

Определение припусков на обработку тесно связано с установлением предельных промежуточных и исходных размеров заготовки, которые необходимы для конструирования приспособлений, специальных режущих и измерительных инструментов, штампов, пресс-форм, моделей, стержневых ящиков, настройки металлорежущих станков и другого технологического оборудования, для обоснованного определения режимов резания и норм времени на выполнение операции механической обработки.

В настоящее время в автомобиле- и тракторостроении широко применяется опытно-статистический метод определения припусков на обработку. При этом методе общие и промежуточные припуски берут из таблиц, которые составлены на основе обобщения опытных данных, полученных на передовых заводах. Недостатком этого метода является то, что припуски назначают без учета конкретных условий построения технологического процесса. В связи с этим опытно-статистические припуски во многих случаях, как правило, завышены, так как они ориентированы на условия обработки, при которых припуск должен быть наибольшим во избежание брака. На рисунке 1 представлена схема расположения промежуточных размеров и припусков на операциях чернового и чистового обтачивания вала. На ней показаны Rmaх, Ri-1, R(i-1)min — максимальный, средний и минимальный радиусы заготовки на операции чернового обтачивания; Rimax, Rh Riminмаксимальный, средний и минимальный радиусы заготовки на операции чистового обтачивания; Zimax, Zh Ziminмаксимальный, средний и минимальный припуски на обработку при чистовом обтачивании вала.

Метод расчета припусков, лишенный указанных недостатков, Разработан профессором В. М. Кованом и известен как расчетно-аналитический. В соответствии с ним промежуточный припуск Должен быть таким, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующем технологическом переходе, а также погрешность

Rmaх, Ri-1, R(i-1)min - соответственно максимальный, средний и минимальный радиус заготовки на операции чернового обтачивания; Zimax, Zh Zimin — соответственно максимальный, средний и минимальный радиус заготовки на операции чистового обтачивания; Zimax, Zh Zimin — соответственно максимальный, средний и минимальный припуск на обработку установки обрабатываемой заготовки, возникающая на выполняемом переходе.

В условиях единичного и мелкосерийного производства деталей средней точности для определения общих и межоперационных припусков нашел широкое распространение вероятностно - статистический метод, в основу которого положен вероятностный подход, что более оправдано теоретически и дает более близкий к практике результат. Следствия из этого подхода содержат не только данные по факторам, определяющим припуски, но и значения средних промежуточных и общих припусков для оговоренных в нормативных материалах условий (в том числе по обеспечиваемой точности изготовления деталей). Для использования вероятностно-статистического метода разработаны ГОСТ 26645—85 (введен с 01.01.1988) и ГОСТ 7505—89 (введен с 01.07.1990), в которых указаны значения средних припусков. Это позволяет назначать средние промежуточные и общие припуски с учетом геометрической точности заготовок и деталей, а также с учетом характеристики оборудования определять набор переходов, необходимых для получения из заготовки детали с требуемой точностью обработки поверхностей.

Минимальный припуск

 В общем случае минимальный операционный припуск на обработку поверхности можно определить как сумму:

Zimin = Rzi-1-l + hi-1 + Пi-1 + Фi-1 + Уi

где Rzi-1-l, hi-1  соответственно высота микронеровностей поверхности и глубина дефектного слоя, полученные на предыдущей (i-1) операции (переходе); Пi-1, Фi-1  соответственно погрешности расположения и геометрической формы поверхности, полученные на предшествующей операции (переходе); Уi — погрешность установки заготовки на выполняемой операции.

      Составляющие Пi-1 и Фi-1  в справочниках для расчета могут быть регламентированы одной случайной величиной i-1 — как суммарные отклонения расположения поверхности, а погрешность установки У, представлена как векторная величина. С учетом этого минимальный припуск Zimin определяется по формулам:

при последовательной обработке поверхностей

Zimm = RZi-1 + hi-1  + i-1  + i;

при параллельной обработке противоположных поверхностей:

Zimin = 2(RZi-1 + hi-1  + i-1  + i);

при обработке наружных и внутренних поверхностей вращения:

Zimin = 2 (RZi-1 + hi-1) + 2

где RZi-1 — высота неровностей поверхности; hi-1  — глубина дефектного слоя; i-1   — суммарные отклонения расположения поверхности; i — погрешность установки заготовки, определяемая как проекция вектора У, на нормаль к поверхности.

В формулах индекс i относится к выполняемому переходу, а i - 1 — к предшествующему переходу.

Величина суммарных отклонений расположения поверхности представляет собой погрешности геометрической формы и взаимного расположения поверхностей (отклонения от параллельности и перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей) и зависит от вида заготовки (прокат, литье, штамповка), способов крепления заготовки (консольное, в центрах и т. п.) и др. 


Управление структурой и свойствами металлических материалов методами термической обработки Повышение качества металлических материалов деформационно-термической обработкой Поверхностное упрочнение металлических материалов Картеры задних мостов Факторы, влияющие на величину припуска Условия эксплуатации зубчатых передач Методы формообразования поверхностей зубьев силовых передач Технологичность сборки узла Общее понятие качества продукции. Категории управления качеством продукции Факторы и условия качества продукции. Основные показатели качества  

 

{BANNER_RAN}

 

{BANNER_S2}