Фирменный Автосервис

 

 

Горячая прессовка алюминиевых сплавов и металлических порошков

            Прессованием горячего алюминия марки АД-31 можно изготавливать корпуса электродвигателей серии 4А с высотой оси вращения до 180 мм. Процесс прессования осуществляется следующим образом. Заготовка алюминия, имеющая сквозное отверстие, нагревается до температуры 400 °С и в результате движения пуансона с пресс-шайбой выдавливается в зазор между матрицей и иглой. Матрица имеет конфигурацию станины (ребра, лапы, площадка для установки коробки выводов и т. п.). Внутренний диаметр получаемой заготовки имеет минимальный припуск под обработку для посадки сердечника статора. Заготовки прессуют длиной до 10 - 12 м. После прессовки производят правку профиля растяжкой на растяжных машинах. В таком виде заготовки поступают на электромашиностроительные заводы, где их разрезают на нужную длину. Материал прессованных заготовок обладает более высокими физико-механическими свойствами по сравнению с материалами заготовок, получаемых методом литья под давлением.

            Более высокие механические свойства прессованных материалов позволяют получить станину с увеличенным оребрением (увеличивается поверхность охлаждения) по сравнению с литыми, а также снизить температурные перепады на станине благодаря лучшей теплопроводности за счет более высокой плотности материала. Для прессования используют вертикальные или горизонтальные гидравлические прессы с усилием до 50 МН. Производительность одного пресса в год до 2500 т заготовок.

В производстве электрических машин используются детали, изготовленные из металлических порошков: контактные кольца, коллекторные пластины, полюсные наконечники, крышки подшипников, постоянные магниты, втулки, шестерни, рычаги, контакты, подшипниковые втулки. Изготовляемые детали можно разделить на токоведущие, конструкционные и антифрикционные, Исходными материалами для изготовления деталей являются металлические порошки, состоящие из мелких частиц (0,5 - 500 мкм) различных металлов и их окислов. Основными технологическими свойствами порошков являются текучесть, прессуемость и спекаемость. Из антифрикционных материалов изготавливают подшипники скольжения, имеющие пористость 10 - 35 %. Металлическая основа является твердой составляющей, а поры заполняются маслом, графитом, пластмассой и выполняют роль мягкой составляющей.

            Прессование порошков осуществляют в пресс-формах на гидравлических, механических и механогидравлических прессах давлением 200 - 1000 МПа в зависимости от формы прессуемой заготовки, размеров и требуемой плотности. При использовании вибрационного прессования давление может быть уменьшено в 50 - 100 раз.

            В процессе прессования порошка увеличивается контакт между частицами, уменьшается пористость, деформируются и разрушаются отдельные частицы. Прочность заготовки обеспечивается силами механического сцепления порошков, электростатическими силами притяжения и трения. После извлечения заготовки из пресс-формы ее размеры, вследствие упругого последействия, увеличиваются на 0,3 - 0,5 % в направлении прессования и 0,1 - 0,2 %; в направлении, перпендикулярном  прессованию. Для повышения прочности заготовки их спекают. В процессе спекания одновременно протекают процессы диффузии, восстановления поверхностных окислов, рекристаллизации и др. Точность заготовок по высоте и диаметру достигает 11 - 12 квалитетов, шероховатость поверхности Rа4 - Ra10. Спеченные заготовки можно обрабатывать резанием (точение, сверление, фрезерование, нарезание резьбы и т. д.), сваривать, ковать. Максимальная масса металлокерамических заготовок достигает 2 кг. При автоматизации процесса производительность одного пресса достигает нескольких тысяч заготовок в час.

            При автоматическом прессовании коллекторной пластины, порошок, загружаемый в приемный бункер, перемещается в рукав под действием собственного веса. Рукав заканчивается над пресс-формой и может перемещаться по столу пресса. Нижний пуансон сделан составным, и положение составных частей определяет количество засыпаемого порошка. После заполнения пресс-формы рукав отходит в сторону и дает возможность провести прессование верхним пуансоном. При прессовании подпружиненная часть пуансона опускается. После прессования заготовка  выталкивается нижним пуансоном и основанием, а рукав перемещается для следующей засыпки, сталкивая деталь в тару. Использование материала в металлокерамических заготовках достигает 95 -  98%


Технология изготовления отливок из цветных сплавов Кузнечное производство и получение деталей прессовкой Ковка Свободная ковка Поперечно-клиновая прокатка Прессовка деталей из пресс-материалов Гибка заготовок Обеспечение безотказности Сертификация и ее роль в конкурентной среде Mетоды контроля и системы управления качеством пищевой продукции 

 

Образовательный сайт Бармашовой Л.В.

Рассылки Subscribe.Ru
Современное образование
Подписаться письмом