Фирменный Автосервис

 

 

Основы технологии сборки машин

Сборка — образование разъемных и неразъемных составных частей заготовки или изделия.Сборка — заключительный этап изготовления машины
Сборка — заключительный этап изготовления машины, в значительной степени определяющий ее эксплуатационные качества, так как в процессе сборки по разным причинам могут возникать погрешности взаимного расположения деталей и узлов. Одни и те же точно изготовленные детали при разных условиях соединения могут изменить долговечность машин в сотни раз.
Сборочные работы имеют большую трудоемкость, составляющую значительную часть в общей трудоемкости изготовления машин. Например, в единичном и мелкосерийном производствах трудоемкость сборки составляет 35-45 %, а в массовом — 20-30 % от общей трудоемкости.
Трудоемкость сборки в различных отраслях машиностроения различна и составляет в тяжелом машиностроении 30-35 %, а приборостроении — 40-45 % от общей трудоемкости.
Большая трудоемкость сборки объясняется тем, что 50-85 % слесарно-сборочных работ выполняется вручную при больших затратах труда рабочими высокой квалификации.
По этим причинам дальнейший прогресс машиностроения связан с повышением качества и производительности сборочных работ.
На основе сборочных чертежей изделий и технологии сборки разрабатываются исходные данные и основные требования к технологическим процессам изготовления детали и получения заготовки.
Собранное изделие может рассматриваться как сборочная единица нулевого порядка. Сборочные единицы, непосредственно вхо-
единицами первого порядка. Сборочные единицы, входящие в процесс узловой сборки, называются сборочными единицами второго порядка и т. д. Отдельные детали могут входить как непосредственно в собранное изделие, так и в сборочные единицы любого порядка.

Классификация видов сборки
1. По объему:
а) общая — изделие в целом;
б) узловая — сборочная единица или узел.
2. По стадиям процесса:
а) предварительная — сборка заготовок и составных частей изделия, которые в дальнейшем подлежат разборке;
б) промежуточная — сборка заготовок для совместной обработки;
в) сборка под сварку;
г) окончательная сборка.
3. По методу образования соединений:
а) слесарная — сборка с помощью слесарных соединений (простым соединением, свинчиванием, запрессовкой и т. д.);
б) монтаж — установка изделия на месте использования;
в) пайка — процесс создания неразъемного соединения деталей, при котором в зазор между нагретыми элементами вводят припой, смачивающий их поверхности и скрепляющий соединение после кристаллизации и охлаждения;
г) сварка — процесс образования неразъемных соединений (см. 3.4);
д) склеивание — процесс образования неразъемных соединений деталей, когда в зазор между ними помещают клей, сжимают и выдерживают до полного его отвердения;
е) клепка — процесс образования неразъемных соединений деталей с помощью заклепок. В соединяемых деталях сверлят отверстия, ставят заклепки и расклепывают.

Классификация организационных форм сборки
1. По способу организации производства:
а) групповая сборка —- оборудование расположено по групповому признаку. Применяются групповые технологические процессы сборки;
б) поточная сборка — оборудование расположено в последовательности операции технологического процесса сборки. Должна обеспечиваться полная взаимозаменяемость собираемых узлов и деталей. Время сборки на каждом рабочем месте кратно такту выпуска;
в) непоточная сборка производится на одной или нескольких сборочных позициях. Время на каждой позиции не кратно такту выпуска продукции. Имеются накопители заготовок и деталей.
2. По перемещению собираемого объекта:
а) стационарная — объект стоит на месте;
б) подвижная — объект перемещается.
3. По способу перемещения собираемого объекта:
а) со свободным перемещением (рольганги, тележки);
б) с принудительным перемещением (конвейеры с периодическим и непрерывным движением).
4. По расчленению операций в сборочном технологическом процессе:
а) общая —- без расчленения на операции сборки узлов;
б) узловая — с расчленением на операции сборки узлов.

Обеспечение точности сборки машин
Точность сборки машин зависит от точности изготовления ее деталей, а последняя в свою очередь — от точности изготовления заготовок, поскольку их свойства в определенной степени передаются готовым деталям. Поэтому вопросы точности сборки решают комплексно для всего технологического процесса изготовления машины.
При сборке машины могут появляться ошибки взаимного расположения ее элементов, некачественные сопряжения, а также недопустимые деформации соединяемых деталей.
Основным критерием выбора метода достижения заданной точности сборки является обеспечение минимума затрат на изготовление деталей и сборку из них машины. При прочих равных условиях рекомендуется в первую очередь выбирать метод полной взаимозаменяемости одинаковых деталей, при котором сборка производится без подбора, пригонки и регулирования. Если применение указанного метода экономически нецелесообразно или технически невозможно обеспечить требуемую точность обработки деталей, то применяет методы неполной взаимозаменяемости.
При сборке методом полной взаимозаменяемости происходит лишь соединение сопрягаемых деталей и узлов, что обеспечивает поточную форму организации сборки, возможность кооперирования производства. Этот метод применяется в массовом и серийном производстве.
При сборке с неполной (частичной) взаимозаменяемостью допуски на размеры деталей больше, чем при полной взаимозаменяемости, а себестоимость изготовления деталей ниже. При этом имеется определенный незначительный процент риска сборки некачественного изделия, затраты на исправление которого перекрываются экономией при изготовлении собираемых деталей.
Метод групповой взаимозаменяемости применяют в тех случаях, когда конструктивные допуски меньше технологически выполнимых. Детали изготовляют с широкими допусками (низкой себестоимостью), разбивают на группы с более узкими допусками и собирают узлы по группам. Метод неприемлем для поточной сборки.
Метод регулирования точности сборки заключается в том, что размеры деталей, входящих в данное соединение, изготавливают с широкими и технологически приемлемыми допусками. Требуемая точность сборки обеспечивается введением необходимого числа прокладок или компенсирующего элемента. Метод позволяет регулировать точность не только при сборке, но и при эксплуатации.
Метод пригонки заключается в том, что заданная точность сопряжения обеспечивается пригонкой (удаление слоя материала опиливанием, притиркой и другими методами) детали, выбранной в качестве компенсирующей. Метод применяется в мелкосерийном производстве, исключается поточная сборка.


Методы обработки заготовок поверхностным пластическим деформированием (ппд) Электрофизические, электрохимические и другие методы обработки заготовок Методы нанесения покрытий на заготовки Управление геометрической точностью деталей Денежно-кредитная (монетарная) политика государства Основы технологической подготовки производства в машиностроении Посадки в системе отверстия и в системе вала Технологические пределы и разрывы Принципы разработки технологического процесса Основы технологии химического производства 

 

Образовательный сайт Бармашовой Л.В.

Рассылки Subscribe.Ru
Современное образование
Подписаться письмом